焦烧是胶料在存放或加工过程中产生的早期硫化现象，胶料发生焦烧时，胶片局部发生硫化，表面出现弹性疙瘩，影响橡胶制品的表面质量以及物理机械性能。引起橡胶焦烧的主要原因是硫化体系设计不当；再生胶制品配方在选择硫化体系时，首先需要考虑促进剂本身的焦烧性能。

1.再生胶常用促进剂品种与作用

再生胶促进剂主要包括次磺酰胺类、噻唑类、秋兰姆类和二硫代氨基甲酸盐类等。橡胶促进剂的结构中含有防焦官能团（如-S-S-等）E4LYY617和辅助防焦基团（如羰基、羧基、磺酰基、磷酰基、硫代磷酰基和苯并噻唑基），有助于提高再生胶的焦烧性能。再生橡胶促进剂的种类、用量、加工温度等都会影响再生胶焦烧安全性。

2.常见橡胶促进剂的焦烧时间长短

（1）次磺酰胺类促进剂：具有焦烧时间长、硫化速率快、硫化曲线平坦、综合性能较好的特点，适用于再生橡胶厚制品的硫化，能够提高再生胶的加工安全性。

（2）噻唑类促进剂：焦烧时间较短，但硫化速率快；适用于需要快速硫化的再生胶制品，但需要注意控制用量，以避免过度焦烧。

（3）秋兰姆类促进剂：热稳定性高，适用于需要长时间加工的再生橡胶制品，可以延长再生胶的焦烧时间，提高加工安全性。

（4）二硫代氨基甲酸盐类促进剂：可以缩短焦烧时间，提高硫化速率；适用于低不饱和度橡胶（如IIR、EPM、EPDM）以及在低温硫化或室温硫化的不饱和橡胶中。 常用促进剂焦烧时间依下列顺序递增：ZDC＜TMTD＜M＜DM＜CZ＜NS＜NOBS＜DZ。

3.再生橡胶促进剂并用

使用再生胶生产橡胶制品时，几种促进剂并用对胶料加工安全性更有利。比如：促进剂TMTD，其硫化诱导期极短，可使胶料快速硫化；可与次磺酰胺类（如CZ）、噻唑类（如DM）并用，可有效防止焦烧；促进剂TMTD不能与促进剂D或二硫代氨基甲酸盐并用，再生胶胶料的耐焦烧性变差。

再生胶制品生产中选择合适品种的促进剂对提高再生胶的焦烧性能以及再生胶制品综合性能至关重要。在实际生产中，需要根据再生胶的种类、加工条件和应用要求，选择合适的促进剂和用量，实现最佳的焦烧性能和硫化效果，提高再生橡胶制品使用性能和生产效率。