本方案基于PZY-1000线热膨胀系数测定仪，针对盛装止咳糖浆等口服制剂的钠钙玻璃或低硼硅玻璃瓶，通过系统测定其平均线热膨胀系数，评估瓶体在生产灌装后的高温灭菌工艺以及后续储运过程中的热稳定性与机械强度保持能力。旨在量化玻璃材质的热性能，为包装工艺优化及防止热致破裂提供数据依据。

一、 瓶体关键应力点取样与工业态处理

口服液瓶通常体积较大，瓶壁较厚，需进行代表性取样：

瓶肩过渡区：该部位几何形状复杂，在温度变化时易产生应力集中，是热破裂的常见起点。从此处截取并加工成Φ10mm×H80mm的试样。

瓶身中部：代表瓶体的主要受热区域，加工成相同规格试样。

所有试样需模拟工业生产的实际状态，即经过在线退火炉处理后的状态进行测试，而非完全退火态。这更能反映瓶子在实际使用中的真实热性能。

二、 模拟热灌装与巴氏消毒的温度冲击测试

设定反映实际生产环节的温度程序：

快速升温段：以10℃/min的速率从室温升至85℃（模拟热灌装或巴氏消毒的常规温度），保温10分钟。

高温灭菌模拟：继续以5℃/min升至121℃（部分工艺可能采用的过度灭菌条件），保温5分钟。

程序控制冷却：以3℃/min的速率缓慢冷却至50℃。

全程记录膨胀-温度曲线，重点观察在85℃和121℃两个平台期，玻璃是否出现因结构松弛导致的持续蠕变膨胀。

三、 热膨胀行为分析与破裂风险评估

数据分析侧重于应用风险预测：

计算实用温区膨胀系数：分别计算20-85℃（灌装/巴氏消毒温区）和20-121℃（过度灭菌温区）的平均线热膨胀系数（α1和α2）。α值越大，相同温差下产生的热应力越大。

评估抗热震能力：将实测的α值与玻璃的机械强度理论模型结合，可定性评估瓶体抵抗灌装时冷瓶-热液温差（ΔT）冲击的能力。α值高的批次，其能安全承受的ΔT临界值相应较低。

检测结构缺陷迹象：若膨胀曲线在升温过程中出现非线性的“台阶”或“突变”，可能暗示玻璃中存在微观分相或未熔杂质，这些缺陷会成为热应力下的裂纹源，显著降低瓶体的实际强度。

四、 工艺优化与预防性质量控制

建立基于热膨胀数据的生产控制环：

制定内控标准：依据长期安全生产数据，为不同规格口服液瓶的α值设定更严于通用标准的内控上限。

指导退火工艺：对比不同生产线或不同退火炉出口瓶样的膨胀曲线和α值，可评估和优化退火工艺的均匀性与有效性，确保应力消除充分。

灌装工艺验证：对于新开发的耐热型口服液瓶（如用于更高温度灌装），必须通过本测试获取其准确的α值，并以此为依据科学地设定灌装温度、冷却速率等关键工艺参数。

本方案将PZY-1000的精确测量与口服液瓶的具体生产工艺风险点紧密结合，通过测定热膨胀系数这一关键参数，为预防口服液瓶在生产和后续环节中因热应力导致的破裂问题，提供了量化的评估手段和前瞻性的控制依据。