工况与需求适配：明确筒仓应用场景、建设规模，结合当地地质条件与气候特点，确定 “钢筋混凝土锥底筒仓 + 智能仓储系统” 方案；

结构安全优化：采用 “筏板基础 + 筒壁整体浇筑 + 锥底漏斗” 结构设计，筒壁混凝土强度等级 C40，每 5m 设置一道环形圈梁，增强整体抗风载、抗沉降能力；漏斗角度 60°，确保粮食自流卸空率≥98%，减少残留损耗；

合规与智能融合：依据《钢筋混凝土筒仓设计规范》《粮食仓库建设标准》，制定技术方案：施工工艺：采用 “滑模施工 + 分段封顶”，筒壁垂直度偏差≤3mm/m，混凝土浇筑连续作业（塌落度 120-140mm），确保结构密实；智能系统：集成 “粮情监测（温湿度传感器 + 虫情检测）、自动通风、智能卸料” 系统，实现仓储状态实时可视化管控；环保措施：配套粉尘收集装置（回收率≥99%）、噪声隔离设施（运行噪声≤70dB (A)），符合环保标准。

隔离与警示：施工区域设置 3 层硬质隔离围挡（高度 2.5m），划分 “基础施工区、滑模作业区、设备安装区”，悬挂 “高空作业、禁止入内”“混凝土浇筑、注意避让”“机械作业、保持安全距离” 警示标识，夜间布设 LED 警示灯；

设备与人员保障：选用经检测合格的滑模设备（承载能力≥2 倍施工荷载）、混凝土输送泵、塔式起重机，作业人员持高空作业证、特种作业证（起重、焊接）“双证上岗”，岗前开展专项培训（滑模操作规范、智能系统安装技巧、应急逃生流程）；

核心材料：C40 抗渗混凝土、HRB400E 钢筋、防水卷材、粮食专用通风管道、温湿度传感器、智能卸料阀门；

施工设备：液压滑模系统、混凝土搅拌站、塔式起重机、混凝土振捣棒、激光水平仪、回弹仪；

防护用品：全身式双钩安全带、安全帽、防滑鞋、防尘口罩、防冲击眼镜、绝缘手套。

场地平整与基础施工：清理施工区域障碍物，平整场地后开挖筏板基础基坑，铺设级配砂石垫层，浇筑 C30 混凝土垫层；绑扎基础钢筋，支设模板后浇筑 C40 抗渗混凝土，养护 14 天至强度达标；

设备安装准备：在基础混凝土中预埋通风管道、传感器线缆套管，确保位置偏差≤3cm；搭建滑模操作平台，安装液压提升系统与安全防护网。

钢筋绑扎：按设计间距绑扎筒壁钢筋，钢筋接头采用直螺纹连接，每提升 1m 检查一次钢筋位置偏差；

混凝土浇筑：采用混凝土输送泵分层浇筑，用插入式振捣棒振捣密实；滑模提升同步进行，提升速度根据混凝土初凝时间调整，每提升 50cm 用激光水平仪校准筒壁垂直度；

封顶施工：筒壁浇筑至设计高度后，绑扎仓顶钢筋，支设模板浇筑 C30 混凝土，预留通风口、检修口，养护 7 天至强度达标。

模板支设：采用定型钢模板支设锥底漏斗（角度 60°），模板接缝处粘贴密封胶，防止漏浆；

混凝土浇筑：分层浇筑 C40 抗渗混凝土，振捣时重点关注漏斗转角处（确保密实无气泡），浇筑完成后覆盖土工布保湿养护 14 天；

防水处理：漏斗内侧涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（厚度≥1.5mm），搭接处宽度≥10cm，确保无渗漏。

粮情监测系统：在筒仓内壁按高度分层安装温湿度传感器、虫情检测装置，线缆沿预埋套管敷设，连接至中央控制系统，调试数据传输精度；

通风与卸料系统：安装仓底通风管道与离心通风机，调试通风均匀性；安装智能卸料阀门，测试卸料速度与密封性；

整体联动调试：启动中央控制系统，模拟 “粮食入仓 - 存储监测 - 自动通风 - 卸料出库” 全流程，调试各系统协同性，确保仓储数据实时显示、异常情况自动报警。

高空与机械防护：滑模作业人员全程系双钩安全带，禁止高空抛掷工具；塔式起重机定期检查钢丝绳磨损、制动灵敏度，吊装作业设专人指挥（信号统一、清晰）；

混凝土施工安全：混凝土搅拌站设专人管控配合比，输送泵管道定期检查（防止爆管）；夏季施工时对混凝土原材料遮阳降温（控制入模温度≤30℃），冬季施工采取保温措施（确保养护温度≥5℃）；

智能系统安全：电气设备安装符合 “一机一闸一漏” 标准，线缆敷设远离火源与尖锐物体；调试时断开无关电源，设专人监护，防止触电或设备损坏。