每天“敲诈”中国2个亿，我国西气东输工程急需压缩机，但因为设计有限，只能从国外购买，于是美国趁火打劫，开出高价使用费，谁料，没过多久，一名中国的女研究员的出现，彻底打破了西方的垄断，每天为国家省下2亿！ （麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！） 在中国西部，一条钢铁巨龙横贯近四千公里，这就是“西气东输”工程，它如同一条大动脉，将天然气源源不断地输往东部，支撑着亿万人的生产生活。而在这条动脉上，每隔约200公里，就跳动着一颗“心脏”，大型压缩机。 然而，这条国家命脉最初的心脏，却是“借”来的，1992年德国的一场工程机械展会，那时的徐工集团，展位上只有展板和照片，连一件实物都拿不出来。 当工程师们想给德国同行的设备拍张照时，对方耸耸肩，一脸轻蔑，直言就算拍照，也造不出来，这番话像根刺，扎进了在场中国人的心里。 十年后，当“西气东输”工程正式完工，真正的难关来了，大型压缩机是绕不过去的坎，可国内当时并无自主生产能力，只能从国外引进。 几经比选，美国通用公司成了合作对象，但在谈判桌上，对方代表连价都懒得还，轻飘飘地抛出一个天价。 每天2亿，这对于一项民生工程是何等沉重的负担，这不仅是经济上的盘剥，更是对中国工业赤裸裸的羞辱。 为了不再忍受他国的轻视，中国下定决心，要制作出属于自己的机器，而这个重担，落在了沈阳鼓风机集团的肩上。 作为当时国内唯一能制造大型压缩机的企业，他们没有退路，整个项目的核心，又是小小的三元叶轮。 接下这块硬骨头的，是资深工程师崔连顺，从此，实验室成了她的家，一切从零开始。 研发过程远比想象的更难，由于美方技术封锁，几乎查不到任何有价值的资料。团队成员一度陷入绝望，看着堆积如山的报废钢坯，所有人士气低落。 崔连顺心里同样不好受，但她只是默默拿起一块废料，默默鼓励着团队，三元叶轮对材料的要求极为苛刻，强度、韧性、耐腐蚀性缺一不可。 没有现成数据，他们就用最“笨”的办法，一遍遍测试、筛选。叶轮的精度要求是微米级，大约是一张A4纸厚度的百分之一，任何微小的偏差都会让心血付诸东流。 崔连顺几乎是趴在机床边，每一个刀头、刀柄的选择都反复斟酌，历经整整37次失败，第一个合格的叶轮终于诞生。 可造出叶轮，不过是攻克“心脏”的第一关，加工它的高精度数控机床，和机床背后的控制系统，是新的“卡脖子”环节。 当时，国内所需的高端数控机床全部依赖进口，不仅昂贵，更憋屈的是，外国厂商会要求详细备案机床的用途和位置，并不定期上门检查。 这意味着，我们花巨资买来的设备，核心信息别人一清二楚，这时，清华大学的陈虎博士接过了老一辈专家的接力棒。 他的老师为此奋斗一生，年过八旬仍在坚持，陈虎明知这是个几十年都鲜有突破的项目，却一头扎了进去。 靠着“失败也不放弃的毅力”，他埋头攻关整整三年，最终成功研发出国产数控系统，彻底打破了外国的技术垄断。 崔连顺团队研发叶轮的九个月里，大部分时间都耗费在与进口机床的磨合上，这足以证明一个自主可控的“大脑”有多重要。 有了“心脏”和“大脑”，还得有个结实的“身体”，焊接的顺序和工艺，全靠工人们在实践中摸索，老师傅老杨，干了一辈子焊接，用一生的经验解决了外壳焊接的难题。 他不仅技术高超，还毫无保留地将手艺传给年轻人，带出了一批能手工焊接压缩机外壳的徒弟，2013年，当老杨从车间退休时，满眼都是不舍与骄傲。 最终的考验在2003年春天到来，内蒙古的戈壁滩上，崔连顺团队迎来了叶轮的整体性测试。 当压缩机轰鸣启动，所有人的心都提到了嗓子眼。在超速运转的最后关头，机器突然发出刺耳的异响，有人惊呼“快停机！”崔连顺顶住巨大压力，死死盯着数据，漫长的10秒后，机器挺了过来，顺利回归正常工况。 刹那间，现场掌声雷动，欢呼声响彻戈壁，仅仅9个月，他们就打破了美国近50年的技术封锁。 不仅每天为国家省下2亿专利费，还将制造成本降至进口的三分之一，使用寿命却延长了40%，五年后，曾经不可一世的美国通用公司，悄然退出了中国市场。 一个百万级压缩机的诞生，从来光设计那么简单，它的背后，是成千上万的科学家、工程师和普通工人的努力付出，他们用智慧和汗水，在各自的岗位上创造奇迹，让国家挺直了腰杆。
