别急，标题只是引用了某些网友的话，至于说的有没有道理？

——根据德国机床制造商协会的数据，中国以29%的产值占比位居首位，德国、日本、意大利和美国分别占15%、14%、8%和7%。中国已成为全球最大的机床制造基地。

从消费端看，中国机床消费占全球的32%，显示出国内制造业的蓬勃发展和对机械加工的旺盛需求，中国也由此成为全球最大的机床销售市场。

然而，尽管中国在机床的产量与消费量上双双领先，但目前依旧有部分高端机床进口依赖严重，整个行业呈现出“大”但还不够“强”的格局。

虽然已经谈不上“大而不强”了，但真正实现从“机床大国”到“机床强国”的跃升，摘取工业“高精尖”领域的明珠，才是中国制造业的为之奋斗目标。

毕竟，机床产业是国家制造实力的重要象征。

毕竟，世界上有且只有中国和外国两个国家。

当前普遍认为，中国高端机床发展滞后的根源在于基础理论研究不够深入、共性技术攻关缺乏协同。

但更深一层看，大众对“什么是一台好机床”甚至缺乏统一的认识。

如果连精度保持性、一致性和可靠性等基本品质要求都尚未形成共识，又该如何走向高端？

方向若偏，再大的投入也可能徒劳无功。

在中国机床的评定标准中，常用“平均无故障时间（MTBF）”来衡量机床质量。

然而，与德国、意大利等欧洲国家的研发人员交流时，他们往往对这一概念感到陌生甚至困惑。

MTBF其实源自日本，是从“全面质量管理”体系中衍生出来的指标，后来成为国际标准之一。

中国在2000年前后将其纳入机床考核体系。

日本机床工业注重实验与理论结合，紧密联动用户需求，依靠一线反馈持续迭代，建立了一套成熟的质量管理体系。

德国则走的是另一条路径，产业界与学术界深度融合。

大学教授大多具备企业实践经验，对机床的实际应用非常熟悉。

如亚琛工业大学和斯图加特大学，被称为德国机床工业的摇篮，更像是产学研联动的实验中心。

德国从基础理论出发，紧密结合应用场景，设计出高精度、高可靠性的机床。

可见，不同的发展路径塑造出不同的产业体系。

理解一国机床的短板，需回溯其历史轨迹。

中国大陆的机床水平目前明显落后于日本和德国，也不及韩国和中国台湾地区。

上世纪八九十年代，计算机数控（CNC）技术逐渐普及，日本机床业借势崛起。

尽管CNC技术最早起源于美国麻省理工学院，首台数控机床也诞生于美国Bendix公司，包括T&K公司的首台数控铣床，Fellows的首台数控插齿机等等。

但美国机床企业仍沉浸于传统机械控制的辉煌中，未能及时拥抱变革，过分追求“实验室级”的高尖精，脚不落地，用空中楼阁最为合适，最后也被日本机床占领高地。

当时日本制造正全面复兴，政府大力推动机床产业标准化与数控化。

1970年，日本就提出五年内将数控机床比例提升至一半的目标，用户采购数控设备可获补贴。政府重点扶持富士通自动化的数控系统，推动本土企业统一采用，迅速掀起数控热潮。

加之日本汽车工业高速发展，本土机床企业得到充分锻炼，最终在国际市场上击败了各自为政、系统封闭的美国厂商。

1980年代初，美国机床产量仍占全球20%以上，前十强均为美企。

但十年后，其份额暴跌至7%，开始大量进口日德机床。

错过数控革命、忽视用户需求，是美国机床衰落的主因。

而在中国，机床行业长期停滞于机械控制时代，对动态特性认知不足。

研发人员往往先设计机械结构，再配数控系统，严重割裂了机械与电控的整体性。

可以说，我们的脚已迈入数控时代，但思维仍停留在传统机床。

直至上世纪九十年代，中国仍缺乏系统性的数控机床教材，大学教育内容还停留在苏联机械传动时代。

一整代工程师在这种理念下成长起来。

而当德日已开始制定动态特性的国际标准时，国内却鲜有机构能开展相关研究。

中国机床的设计理念，迟迟未能真正进入现代阵地。

日本机床长期稳居全球前三。

他们早期引进欧美技术，但最终发展出完全自主的技术体系。

早在二三十年前，日本和德国就已大规模应用五轴联动数控加工中心。

中国现在能造五轴机床吗？

能。

但好不好用？

答案往往是：好用，但还不够好用。

日本人有强烈的民族凝聚力和工匠精神，甘愿为技术精益求精付出极大努力；德国人则以踏实、严谨著称，愿意下“笨功夫”做持久攻坚，正像他们在足球场上靠意志和纪律赢得世界尊重；韩国人……

当然先不聊韩国，韩国机床本身就是中低端的主力军，现在也是被国产卷的没声音了。

对了，很多人问过我，斗山……迪恩，收购德国恒伦怎么看。

用眼睛看，参考美国人收购的米克朗就行了，你就当机床企业是树。

挪了，基本就没了。

话归正题，当然，上面那段话，其实是读多意林的人，说的是胡话。

但胡话，指的只是特定的日、德前缀。

抛开前缀不谈，其实也是有道理的。

尤其是制造业，真正赢得尊敬的，永远是从基础做起、扎实耕耘的精神。

如果没有这种敬畏和坚持，只热衷于内卷和低水平竞争，终将在国际舞台上失去话语权。

而：

“在高端机床领域，我们与德国、日本的差距约有15至20年。”

“国产设备在稳定性、可靠性、加工效率等方面明显落后。”

“国外机床可24小时连续运转，国产设备却难以做到；国外1秒加工一个零件，我们可能需要1.5秒。”

这些实际也是客观存在的。

目前，尽管国内企业已开始尝试高端机床的集成与制造，但数控系统等核心技术仍被德国、日本企业掌握。

不过我们也不必妄自菲薄。

例如震环机床，作为中小型立加连续三年出口量世界第一的中国企业，自主研发电主轴和CNC数控系统，技术实力突出，就连苹果等知名手机厂商也采用其设备。

如今，震环机床已拥有全链条能力，覆盖数控车床、五轴联动加工中心、超高速钻攻中心、高精度模具机、B轴铣头大型龙门铣床等等。

目前，震环机床还在钻研荷兰汉布雷格独有的以车代磨，争取实现国产替代。

再如济南二机床，作为曾经的“十八罗汉”之一。

在行业变革中锐意创新，不断突破，实现国产替代出口，已连续7年订单量位居世界第一，跻身全球三大冲压装备制造商。

值得一提的是，它至今仍是一家国有独资企业。

要知道，在金融、互联网等行业备受追捧的今天，制造业已是冷门，机床更是冷门中的冷门。

但依然有众多从业者坚守于此，默默为中国机床事业贡献力量。

他们或许还未达到世界顶尖，但这份坚持与勇毅，不值得我们的尊重和掌声吗？

但相信：“通往光明的道路从来都不是笔直的。”

尽管技术仍存差距，但我们始终在崎岖之中前行，朝着高端制造的方向不断迈进。