数控机床全部或部分丧失系统规定的功能时，即称为故障。

由于其结构复杂、功能多样，故障表现形式繁多，可从不同角度分类如下，资料来源于震环机床内部技术人员的售后经验，并加以总结：

从故障起因看，数控系统故障可分为 关联性故障 与 非关联性故障 ：

①关联性故障

由系统设计、结构或性能缺陷引发，又可细分为：

- 固有性故障：在特定条件（如温度、振动阈值）下必然出现的故障；

- 随机性故障：相同外界条件下故障“时有时无”，因偶然性强，诊断排除难度较大。

②非关联性故障

与数控系统自身结构、制造无关，由运输、安装、撞击等外部人为因素导致。

从故障出现的时间规律看，可分为 随机故障 与 有规则故障 ：

①随机故障：发生时间无规律；

②有规则故障：故障发生存在周期性、阶段性等明确规律。

从故障发生的过程特征看，可分为 突然故障 与 渐变故障 ：

①突然故障：正常使用中无征兆突发，如操作不当导致零件折断、参数超限引发部件变形断裂等；

②渐变故障：故障前已出现征兆（如磨损、腐蚀前兆），但设备仍可正常运行且不影响加工质量，与材料磨损、疲劳等缓慢劣化过程直接相关。

从故障对加工的影响范围看，可分为 完全失效故障 与 部分失效故障 ：

①完全失效故障：故障后机床无法正常加工，需排除故障才能恢复运行；

②部分失效故障：机床丧失部分功能，但不使用该功能时仍可正常加工。

从故障的安全风险等级看，可分为 危险性故障 与 安全性故障 ：

①危险性故障：故障时安全保护系统“应动作而失效”，可能导致人身伤亡或系统损坏；

②安全性故障：安全保护系统“不应动作而误动作”，导致机床无法起动。

从故障的本质属性看，可分为 软件故障、硬件故障、干扰故障 三类：

①软件故障：由程序编制错误、操作失误、参数设定不当等引发，可通过规范操作与编程避免；

②硬件故障：由CNC电子元器件、润滑系统、换刀系统、机床本体等硬件损坏导致；

③干扰故障：含内部干扰（工艺、线路设计、电源地线配置不当）与外部干扰（工作环境恶劣），因系统抗干扰能力不足引发。